Pickproductiviteit Optimalisatie

orderpicken

Meer picks per uur!

Magazijninrichting

In het artikel “vergroten van de pick-productiviteit” gaf collega Guus van den Elzen al de nodige tips om de productiviteit van het orderpickproces te verhogen. Graag wil ik in dit artikel enkele praktische tips toevoegen om – zonder dat grote investeringen nodig zijn – het pickproces te kunnen optimaliseren.

1. Continu optimaliseren van locaties voor artikelen

Het afnamepatroon van artikelen door klanten is bij veel van onze opdrachtgevers voortdurend aan verandering onderhevig: kleinere eenheden, hogere afzetten door promoties, in- en uitfaserend assortiment of veranderende combinaties waarin besteld wordt. Welke artikelen hebben bij die voortdurende veranderingen grotere of kleine picklocaties nodig? Lastige vraag want picklocaties zijn natuurlijk niet van elastiek.

Handige hulpmiddelen zijn bijvoorbeeld vakverdelers en magnetische labels zodat je de grootte van de locatie snel en makkelijk kunt aanpassen. Denk bij de labels dan ook na over kleurgebruik en over pijltjes op de locatielabels om ze de foutgevoeligheid bij picken te minimaliseren. Dubbele picklocaties zijn ook het overwegen waard als het WMS waarmee je werkt dit tenminste ondersteunt.

Producten die op elkaar lijken (bijvoorbeeld identieke schoenen met de maten 40 – 46) , leg je bij voorkeur niet naast elkaar omdat de kans op een pickfout daarmee toeneemt.

orderpicken

Orderpickers worden een stuk productiever als zij zich kunnen focussen op het pickproces. Zorg er dus altijd voor dat sealfolie & overbodige verpakkingen reeds verwijderd zijn en omdozen met de opening naar voren op de locatie staan.

2. Een goede voorbereiding is het halve werk

Vanzelfsprekend wil je de kans dat pickers moeten wachten tijdens het pickproces minimaliseren. Idealiter heeft het aanvullen van de picklocaties daarom plaatsgevonden voordat het pickproces van start gaat: eerst replenishen en dan pas orderpicken. Wij adviseren onze opdrachtgevers doorgaans om de dag te starten met replenishen en tellen (cycle counting) en daarna pas te starten met in- en uitslag. De kans dat de orderpickers ongestoord kunnen picken is dan het grootst.

En ‘oh ja’ zorg er dan ook gelijk voor dat de picklocatie hoog genoeg is om een pallet neer te zetten en er dan ook nog een laag losse dozen op te leggen. Want dozen in de gang voor de picklocatie is natuurlijk een logistieke doodzonde.

Orderpickers worden een stuk productiever als zij zich kunnen focussen op het pickproces. Zorg er dus altijd voor dat sealfolie & overbodige verpakkingen reeds verwijderd zijn en omdozen met de opening naar voren op de locatie staan. Ongestoord picken dus met focus op kwaliteit, betrouwbaarheid, een minimale foutkans en productiviteit.

3. Pickstraatje voor los verpakte artikelen

Een andere praktische tip. Worden er naast omdozen of colli ook consumenteneenheden verkocht (vrijwel altijd het geval bij bedrijven met een webshop) dan is een straatje los-verpakte items wellicht een idee. Daarmee voorkom je niet alleen aangebroken verpakkingen op de picklocatie, maar ook het risico dat de verkeerde logistieke eenheid wordt gepickt.

Liggen alle stuksartikelen verspreid door het magazijn dan zien we in praktijk deze losse items tussen de dozen op de ladingdrager liggen. Het risico op breuk en/of verlies is hiermee groot. Door een ‘los-verpakt/stuks-straatje’ te creëren kan de orderpicker alle losse items direct samen verpakken in een omdoos. Omdozen kunnen tijdens de aanvulronde direct worden opgeruimd.

Liggen alle stuksartikelen verspreid door het magazijn dan zien we in praktijk deze losse items tussen de dozen op de ladingdrager liggen.

Vaak is het beter om hardlopers toch enigszins te spreiden. Bijvoorbeeld over meerdere gangen op de locaties die het dichts liggen bij het consolidatie- of inpakgebied.

4. Logische routing door magazijn

Om het aantal af te leggen meters bij het orderpicken te minimaliseren (vaak gaat 50% en meer van de tijd van een orderpicker op aan het lopen/rijden van een naar de locaties) is een goede routing erg belangrijk. Zitten de doorgangen tussen stellingen op de juiste plekken? Staan de afvalbakken en hulpmiddelen (trapje bijvoorbeeld) op logische plekken?

Vaak worden omwille van loop- en rijafstanden alle hardlopers bij elkaar gelegd. Prima gedachte, maar het risico op filevorming wordt groter naarmate er meer hardlopers in een klein gebied liggen. Vaak is het beter om hardlopers toch enigszins te spreiden. Bijvoorbeeld over meerdere gangen op de locaties die het dichts liggen bij het consolidatie- of inpakgebied.

Als je niet beschikt over een WMS met die functionaliteit is het – om zicht te krijgen op de afstanden die worden afgelegd – een prima idee om fietscomputers en stappentellers in te zetten. Je zult nog verbaasd over de uitkomsten. Door deze data met enige regelmaat te koppelen aan de productiviteit van deze medewerker ontstaat een beeld of hier verbetering of verslechtering in optreedt.

5. Betrokkenheid van de werkvloer & het belang van locatiebeheer

Bedrijven hebben veelal de neiging om bij logistieke aanpassingen het magazijnpersoneel zelf niet te betrekken. Dit terwijl juist zij het werk in praktijk als geen ander kennen. Wij zijn in elk traject weer verrast over de tips en ideeën die komen vanaf de werkvloer. Door medewerkers actief te betrekken bij dergelijke verbetertrajecten en actief ideeën te laten inbrengen is commitment voor de uitvoering verzekerd. Altijd doen dus.

Een actieve locatiebeheerder die continue zoekt naar en werkt aan verbeteringen is goud waard. De meeste WMS-en een ook de betere ERP-pakketten hebben modules voor locatiebeheer beschikbaar. Kwestie van goed inrichten en bijhouden is het credo. Toch zie je in praktijk dat een goede voorraadbeheerder veelal het verschil maakt als het gaat om de details van voorraadbeheer in het magazijn. En daar zijn echt geen dure pakketten voor nodig.

Door het magazijnpersoneel actief te betrekken bij alle verbetertrajecten en actief ideeën te laten inbrengen ontstaat een dubbel effect. Aanpassingen worden sneller omarmt en veel bruikbare tips komen vanzelf.

‘The Picking Game’

Bij SCEX krijgen we veel vragen over het optimaliseren van het pickproces en over het verhogen van de productiviteit van de orderpickers. We hebben daarom ‘The Picking Game’ ontwikkeld. Een methodiek waarbij we met principes van gamification binnen 1 dag een analyse maken van het pickproces, een checklist doorlopen en orderpickers in de praktijk aan de slag zetten met deze game. Aan het eind van de dag krijg je als opdrachtgevers een presentatie met onze bevindingen inclusief een lijst met concrete verbeterpunten waarmee je de volgende dag concreet aan de slag kunt.

Meer weten over de inzet van ‘The Picking Game’? Stuur een mail naar info@scex.nl en we sturen je meer informatie.

Met SCEX helpen we opdrachtgevers vanuit een holistische visie om anders te leren kijken, de juiste structuur neer te zetten, de eenheid te vergroten, over de grenzen van de eigen afdelingen heen te gaan en zo de ideale randvoorwaarden voor wendbaarheid te realiseren. Ook sparren met SCEX over de wendbaarheid van uw organisatie? Neem dan contact op via info@scex.nl of het contactformulier onder aan deze pagina. Vaker verslag van de werkvloer horen van SCEX? Volg ons dan op Linkedin.

Contact met SCEX opnemen

Lees meer 'Van de werkvloer'...